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프레스 가공 기술의 진보에 의해, 대상 부품의 정밀화 및 고속화, 자동화가 진행되는 가운데 「가스부풀음」의 문제는 보다 표면화하고 있어, 대응에 고심하고 있는 것이 실상입니다. 이 문제는 반드시 유효한 대책이 찾아내지고 있다고는 말할 수 없지만 「기포발생」의 요인을 재검토해, 일반적으로 행해지고 있는 방지책에 대해 소개합니다.
(1) 펀치 아래쪽 면과 재료면과의 사이의 진공 상태에 의한 흡착
(2) 기름등에 의한 흡착
(3) 재료의 압착(용착)(fig.1)
(4) 잔류 자기에 의한 흡착
(5) 다이스내에서의 압축 공기의 영향(fig.2)
(6) 프레스 및 금형의 진동에 의한 영향등이 올려집니다.
(a) 환·긴 구멍등의 단순한 형상 가공 속도가 빠른 경우
(b) 다이절인의 내면이 너무 매끄러운 경우
(c) 다이 칼끝의 스트레이트부가 너무 긴 경우(fig.3)
(d) 가공 속도가 빠른 경우
(e) 이젝터핀이 앙금의 중심과 어긋나 있는 경우 (fig.4)
(f) 재료가 부드러운 경우나 얇은 경우 (fig.5)
일반적으로 행해지고 있는 기포발생 방지책을 소개합니다.
1. 펀치 형상
기포발생은 펀치면에의 뽑아 가스의 부착에 의해서 발생하지만, 펀치라고 뽑아 가스와의 흡착에 대해서는 펀치 아래쪽 면이라고 뽑아 가스와의 사이에 공기층을 만드는지, 밀봉 상태의 공기를 바깥 공기와 통하게 하는 대책을 강구할 수 있다.
2. 다이 형상
다이의 형상에 의한 기포발생 방지책은 뽑아 가스에 대한 마찰력을 늘리기 위한 연구를 하고 있습니다.
3. 에어압의 이용
에어압을 이용해 가스을 날려 버리거나 진공에 의해 빨아내는 등의 대책도 놓치고 있습니다. (fig.6)
4. 그 외
기포발생이 아무래도 막을 수 없는 경우에는, 적극적으로 이륙 시각의 연기를 실시해 후속 공정으로 기포발생을 없애는 일도 행해지고 있습니다.
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